Professionelle und umfassende Analyse von Korrosionsschutzbeschichtungen für Stahlrohre

Stahlrohre werden häufig in Kernbereichen wie dem Öl- und Gastransport, der kommunalen Wasserversorgung und -entsorgung, der Chemietechnik und der Energieerzeugung eingesetzt. Die Serviceumgebung umfasst Boden, Atmosphäre, Gewässer und stark korrosive Medien. Elektrochemische Korrosion ist die Hauptursache für Rohrperforationen, Leckagen und Ausfälle.

Korrosionsschutzbeschichtungen sind das wichtigste technische Mittel zum Schutz von Stahlrohren vor Korrosion und bestimmen direkt die Lebensdauer, die Betriebssicherheit und die gesamten Lebenszykluskosten der Pipeline. Im Folgenden finden Sie eine professionelle Analyse aus drei Dimensionen: technische Bedeutung, allgemeine Anforderungen an Beschichtungen, gängige Beschichtungstypen und -eigenschaften.

1. Unterbrechen Sie den Korrosionskreislauf und unterdrücken Sie die Korrosionsreaktion an der Quelle

Die Korrosion von Kohlenstoffstahl erfolgt hauptsächlich elektrochemisch. Es erfordert die kombinierte Wirkung von drei Elementen: Elektrolyt, Sauerstoff und Anoden--Kathodenkreislauf. Die Korrosionsschutzbeschichtung erzeugt einen kontinuierlichen und dichten Schutzfilm, der das Stahlsubstrat von Wasser, Sauerstoff, Säuren, Basen und Salzen isoliert und so den Reaktionsweg der elektrochemischen Korrosion direkt blockiert. Auch Zink-, Aluminium- und andere Metallbeschichtungen können durch die kathodische Schutzwirkung der Opferanode die Korrosion des Substrats aktiv hemmen und selbst bei teilweiser Beschädigung der Beschichtung eine Ausbreitung der Korrosion verhindern.

2. Die Lebensdauer erheblich verlängern und die Gesamtkosten senken

Die Korrosionsrate gewöhnlicher Kohlenstoffstahlrohre ohne -Korrosionsschutzbehandlung kann in natürlichem Boden 0.2 - 0.5 mm pro Jahr erreichen, und innerhalb von 3 - 5 Jahren kann es zu Perforationen und Undichtigkeiten kommen. Qualifizierte 3PE-, fusionsgebundene Epoxidpulver usw. Korrosionsschutzbeschichtungen können die Lebensdauer der Rohre auf 30 - 50 Jahre verlängern, wodurch die Kosten für den Austausch, die Wartung und die Ausfallzeiten der Rohrleitungen erheblich gesenkt werden und die gesamten Lebenszykluskosten um mehr als 40 % gesenkt werden können.

3. Sorgen Sie für Betriebssicherheit und vermeiden Sie Leckagerisiken

Korrosionsperforation kann zu schwerwiegenden Sicherheits- und Gemeinwohlunfällen wie Öl- und Gasexplosionen, Austreten giftiger chemischer Medien, Unterbrechungen der Wasserversorgung und Umweltverschmutzung führen.

Korrosionsschutzbeschichtungen können die Wahrscheinlichkeit eines Korrosionsversagens erheblich verringern und sind die zentrale Sicherheitsbarriere für Hochdruckleitungen für den Transport brennbarer, explosiver und giftiger Medien. Sie sind auch die zentralen Indikatoren für die Abnahmepflicht im Rohrleitungsbau.

4. Optimieren Sie die Transporteffizienz und senken Sie den Betriebsenergieverbrauch

Die innere Korrosionsschutzbeschichtung kann die Rauheit der Rohrwand erheblich reduzieren, den Flüssigkeitswiderstand und die Neigung zur Ablagerung verringern und die Effizienz des Medientransports verbessern. Beispielsweise kann die Wasserübertragungsleitung mit Epoxidharzauskleidung die Wasserübertragungseffizienz im Vergleich zu gewöhnlichen blanken Rohren um 10 bis 15 % steigern. Die energiesparenden Vorteile eines langfristigen Pumpbetriebs sind bemerkenswert.

5. Befolgen Sie die Branchenvorschriften und Umweltschutzanforderungen

Es gibt verbindliche Korrosionsschutznormen in verschiedenen Bereichen wie Öl und Gas, kommunale Dienstleistungen und Trinkwasser (z. B. GB/T 23257, SY/T 0315, GB/T 17219 usw.). Eine konforme Korrosionsschutzschicht ist eine notwendige Voraussetzung für die Projektabnahme; Die Korrosionsschutzbeschichtung von Trinkwasserleitungen muss außerdem den Sicherheitsanforderungen für den Lebensmittelkontakt genügen, um zu verhindern, dass schädliche Substanzen auslaugen und das Medium verunreinigen.

Unter Berücksichtigung der Betriebs- und Konstruktionseigenschaften von Stahlrohren müssen die Korrosionsschutzbeschichtungen und die daraus resultierenden Beschichtungen die folgenden zentralen Leistungsanforderungen erfüllen:

1. Kernschutzleistung

• Beständigkeit gegen mittlere KorrosionAn: Es sollte mit der entsprechenden Betriebsumgebung kompatibel sein. Bei längerem-Kontakt mit Erde, Süßwasser, Meerwasser, Säuren, Laugen, Salzen sowie Öl- und Gasmedien dürfen keine Fehlererscheinungen wie Schaumbildung, Abblättern oder Rosten auftreten.
• Beständigkeit gegen kathodische Entschichtung:Bei erdverlegten Rohrleitungen wird in der Regel zusätzlich ein kathodischer Schutz eingesetzt. Die Beschichtung muss der Wirkung des kathodischen Stroms standhalten können, um zu verhindern, dass sich die Beschichtung vom Untergrund ablöst und Blasen bildet. Dies ist ein zentraler Beurteilungsindikator für den Korrosionsschutz erdverlegter Rohrleitungen.
• Anti-Permeationsleistung: Die Beschichtung muss eine geringe Porosität aufweisen, um das Eindringen kleiner Moleküle wie Wasser, Sauerstoff und Chloridionen zu verhindern und um zu verhindern, dass das Korrosionsmedium durch die Beschichtung eindringt und mit dem Substrat in Kontakt kommt.

2. Physikalisch-mechanische Eigenschaften

• Haftung: Dies ist die Grundlage aller Immobilien. Im Allgemeinen sollte die Schälhaftung größer oder gleich 5 MPa sein, und die schmelzgebundene Epoxidpulverbeschichtung kann über 10 MPa erreichen; Eine unzureichende Haftung führt dazu, dass sich die Beschichtung schichtweise ablöst und ihre Schutzfunktion vollständig verliert.
• Schlagfestigkeit und Verschleißfestigkeit: Geeignet für Stöße und Reibung beim Transport, Verfüllen und Einbau von Rohrleitungen. Beispielsweise sollte die Schlagfestigkeit der 3PE-Beschichtung größer oder gleich 10 J sein, um Beschichtungsschäden während der Bauzeit zu vermeiden.
• Flexibilität und Biegefestigkeit:Geeignet für die Biegebearbeitung von Stahlrohren. Die Beschichtung kann sich zusammen mit dem Untergrund verformen, ohne zu reißen oder abzublättern, und erfordert normalerweise keine Risse bei einer Biegung von 1,5 bis 3 Grad.

3. Leistung bei der Umweltbeständigkeit

• Temperaturbeständigkeit: Die herkömmliche Korrosionsschutzbeschichtung ist im Temperaturbereich von -30 bis 80 Grad anwendbar. Für Hochtemperatur-Mediumrohrleitungen müssen temperaturbeständige Beschichtungen (z. B. Hochtemperatur-FBE, 3PP) ausgewählt werden.
• Witterungs- und Alterungsbeständigkeit:Bei Freileitungen müssen sie atmosphärischer Alterung wie ultravioletter Strahlung, Temperaturschwankungen und Regen standhalten. Es ist erforderlich, dass der künstliche beschleunigte Alterungstest mindestens 1000 Stunden ohne nennenswerte Puderbildung oder Verfärbung dauert.
• Temperaturschwankungen und Frost-Tauwechselbeständigkeit:Es ist für saisonale Temperaturunterschiede und Frost-{0}}Tauzyklen geeignet. Die Beschichtung darf keine Probleme wie Risse, Abblättern oder Haftungsverlust aufweisen.

4. Leistung des Bauprozesses

• Kompatibel mit dem industriellen Fließbandbau (elektrostatisches Spritzen, Extrusionsbeschichten) oder -Ausbesserungs- und Reparaturbau vor Ort (Bürstenbeschichten, Airless-Spritzen);

• Der Fließbandbau erfordert eine schnelle Aushärtung, während -der Bau vor Ort eine Aushärtung bei normaler Temperatur und eine geringe Empfindlichkeit gegenüber Temperatur und Feuchtigkeit erfordert;

• Verfügt über eine hervorragende Kanten- und Eckenabdeckung und vermeidet schwache Beschichtungsstellen an Rohrenden, Schweißnähten und speziell geformten Rohrverbindungen.

• Die Zwischenschichthaftung zwischen Grundierung, Zwischenschicht und Deckschicht ist gut, ohne dass sich die Grundierung festsetzt oder die Zwischenschicht abblättert.

5. Sicherheit und Umweltleistung

• Die Beschichtung von Trinkwasserleitungen muss den Standards für Lebensmittelkontaktmaterialien entsprechen und während ihrer Betriebszeit dürfen keine giftigen oder schädlichen Substanzen freigesetzt werden.

• Beschränken Sie die Verwendung von Beschichtungen mit hohem -VOC- und krebserregendem-Gehalt (z. B. herkömmliche Kohlenteerpechbeschichtungen) und verwenden Sie vorzugsweise lösungsmittelfreie, wasserbasierte Systeme mit hohem{3}}Feststoffgehalt-;

• Die Beschichtung erdverlegter Rohrleitungen muss einen hohen spezifischen Widerstand aufweisen, um den Verlust des kathodischen Schutzstroms zu reduzieren und die Schutzeffizienz zu verbessern.

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Basierend auf der Art des Beschichtungsmaterials und der Konstruktionsmethode können die gängigen Korrosionsschutzbeschichtungen für Stahlrohre in sechs Hauptkategorien eingeteilt werden, die jeweils für unterschiedliche Einsatzszenarien und Kostenanforderungen geeignet sind:

1. Korrosionsschutzbeschichtung mit flüssiger Beschichtung
Durch Streich-, Sprüh- oder Walzenbeschichtungsverfahren kann es bei Raumtemperatur oder bei niedrigen Temperaturen ausgehärtet werden, eignet sich für -Bauarbeiten vor Ort und-Kleinserienproduktion und ist die traditionellste Form des -Korrosionsschutzes.

(1) Epoxid--Korrosionsschutzbeschichtung
Es basiert auf Epoxidharz und wird in lösungsmittel-basierte, nicht-lösungsmittelbasierte- und wasserbasierte-Epoxidtypen unterteilt.

• Kernfunktionen:
• Hervorragende Haftung, hervorragende chemische Korrosionsbeständigkeit, Wasserbeständigkeit und Alkalibeständigkeit; Der Nachteil ist die schlechte Witterungsbeständigkeit, die Neigung zum Abstauben im Freien und wird meist als Grundierung oder vergrabene/wasserdichte Beschichtungen verwendet.

• Unterteilte Kategorien:

1. Epoxid-Zink-reiche Grundierung: Enthält eine große Menge Zinkpulver, das sowohl Barriereschutz- als auch kathodische Schutzfunktionen hat, mit starker Salznebelbeständigkeit und ist die bevorzugte Grundierung für atmosphärische und erdverlegte Rohrleitungen;
2. Epoxid-Kohleteer-Asphaltbeschichtung:Epoxidharz + Kohlenteerasphalt, beständig gegen Bodenkorrosion und ausgezeichnete Wasserbeständigkeit, niedrige Kosten, einst weit verbreitet in der erdverlegten Wasserversorgung und -entsorgung sowie in Gasleitungen; Aufgrund des Vorhandenseins krebserregender polyzyklischer aromatischer Kohlenwasserstoffe wurde die Verwendung schrittweise eingeschränkt.
3. Lösungsmittelfreie Epoxidbeschichtung: 100 % Feststoffgehalt, null VOC, kann auf einmal dick-beschichtet werden, dichte Beschichtung ohne Nadellöcher, geeignet für den Korrosionsschutz von Innen- und Außenwänden von Stahlrohren, besonders geeignet für Trinkwasser- und Transportleitungen für chemische Medien.

(2) Korrosionsschutzbeschichtung aus Polyurethan
Es wird in zwei Typen unterteilt: aliphatisch und aromatisch. Das wichtigste filmbildende Material ist Polyurethanharz.

• Hauptmerkmale:Gute Flexibilität, verschleiß{{0}beständig, wasser-beständig, säure- und alkalibeständig-; Aliphatisches Polyurethan verfügt über eine ausgezeichnete Witterungsbeständigkeit und kann direkt als Deckbeschichtung für Freileitungsoberflächen im Freien verwendet werden. Die Haftung ist etwas schlechter als bei Epoxidharz und die Beständigkeit gegenüber starken Lösungsmitteln ist durchschnittlich.
• Anwendungsszenarien:Deckbeschichtung für Überkopfleitungen, chemische Rohrleitungen, Rohrleitungen in Umgebungen mit niedrigen{0}Temperaturen zum Schutz vor-Korrosion.

(3) Korrosionsschutzbeschichtung mit Glasflocken
Fügen Sie dem Epoxidharz oder Vinylesterharz dünne Glasplättchen hinzu.

• Hauptmerkmale:Die Glasflocken sind in der Beschichtung parallel gestapelt und bilden so einen „Labyrintheffekt“, der die Permeationsschutzleistung im Vergleich zu gewöhnlichem Epoxidharz deutlich verbessert und eine hervorragende Beständigkeit gegenüber starken Säuren, starken Laugen und korrosiven Medien aufweist. Der Nachteil besteht darin, dass die Beschichtung spröde ist und nur eine durchschnittliche Schlag- und Biegefestigkeit aufweist.
• Anwendungsszenarien:Chemische Abwasserleitungen, Entschwefelungsleitungen, Meerwassertransportleitungen usw. in Umgebungen mit starker Korrosion.

2. Fusion-gebundene Epoxidpulverbeschichtung (FBE)

Es gehört zum Pulverbeschichtungssystem und ist die Kerntechnologie für den Korrosionsschutz industrieller Rohrleitungen.

• Bauablauf: Nachdem das Stahlrohr zur Rostentfernung einem Kugelstrahlen unterzogen wurde, wird es auf 180–220 Grad vorgewärmt. Das Epoxidpulver wird durch elektrostatisches Sprühen gleichmäßig aufgetragen, die Restwärme des Stahlrohrs schmilzt und glättet die Beschichtung, anschließend verfestigt sie sich zu einem Film.

• Hauptmerkmale:

1. Extrem starke Haftung. Die Schälfestigkeit beträgt üblicherweise mehr als oder gleich 10 MPa. Es verfügt über eine hervorragende kathodische Abisolierbeständigkeit und eine hervorragende Kompatibilität mit dem kathodischen Schutz.
2. Die Beschichtung ist gleichmäßig und dicht und weist eine sehr geringe Porenrate auf.Es verfügt über eine hervorragende Beständigkeit gegen Boden-, Wasser- und chemische Korrosion.
3. Lösungsmittelfrei und umweltfreundlich.Der Betriebstemperaturbereich ist breit (konventioneller Typ: -30–100 Grad, Hochtemperaturtyp: bis zu 150 Grad);
4. Gute Abdeckung an Kanten und Ecken, gleichmäßige Schichtdicke an Schweißnähten.

• Einschränkungen: Schlechte Schlag- und Verschleißfestigkeit, nicht beständig gegen ultraviolette Strahlen und kann nicht direkt in Überkopfumgebungen verwendet werden.

• AnwendungSzenarien:Öl- und Gas-Fernleitungen, kommunale Wasserversorgungs- und Entwässerungsrohre aus Stahl, Chemiepipelines und es ist auch die Kernunterschicht von 3PE/3PP-Beschichtungen.

3. Polyolefin-beschichtete Korrosionsschutzbeschichtungen (2PE/3PE, 2PP/3PP)
Das Polyolefinmaterial wird durch den Extrusionsprozess auf die Oberfläche des Stahlrohrs aufgetragen, was derzeit die gängige Korrosionsschutzlösung für erdverlegte Fernleitungen ist. Unter diesen ist die dreischichtige Struktur am weitesten verbreitet.

(1) Dreischichtige Polyethylenbeschichtung (3PE)

• Dreischichtiger Aufbau (von innen nach außen):Innenschicht: geschmolzenes Epoxidpulver (sorgt für Haftung und Korrosionsbeständigkeit) + Mittelschicht: Copolymerklebstoff (sorgt für Zwischenschichtbindung) + Außenschicht: Polyethylen hoher Dichte (HDPE) (sorgt für mechanische Festigkeit, Verschleißfestigkeit und Isolationsleistung).

• Kernfunktionen:Das ausgewogenste erdverlegte Korrosionsschutzsystem, das die hohe Haftung von Epoxidharz, kathodische Abziehfestigkeit und die hohe mechanische Festigkeit, hohe Isolierung sowie Wasser- und Verschleißfestigkeit von Polyethylen kombiniert; Die Lebensdauer kann 30–50 Jahre betragen, ausgezeichnete Beständigkeit gegen Bodenbeanspruchung, Stöße und Verschleiß, niedrige kathodische Abtragsrate;
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• Einschränkungen:Hohe Investitionen in die Bauproduktionslinie, große Schwierigkeiten bei der-Verbindungsreparatur vor Ort; Langzeitgebrauchstemperatur: Weniger als oder gleich 80 Grad, nicht beständig gegen ultraviolette Strahlen.
• Anwendungsszenarien:Langstrecken-Öl- und Gastransportleitungen, kommunale erdverlegte Wasserversorgung und -entsorgung sowie Gashauptleitungen, die in China die bevorzugte Korrosionsschutzform für erdverlegte Stahlrohre darstellen.

(2) Dreischichtige Polypropylenbeschichtung (3PP)

Der Aufbau ist derselbe wie bei 3PE, die Außenschicht ist jedoch durch Polypropylen ersetzt.

• Merkmale: Die Temperaturbeständigkeit ist besser als bei 3PE und die langfristige Betriebstemperatur kann 110 Grad erreichen. Es weist eine höhere Steifigkeit und Verschleißfestigkeit auf; Die Zähigkeit bei niedrigen Temperaturen ist schlecht und es neigt bei -5 Grad oder darunter zur Rissbildung, sodass es nicht für kalte Regionen geeignet ist.
• Anwendungsszenarien: Hochtemperatur-Rohöl- und Heißwassertransportleitungen.

4. Korrosionsschutzbeschichtung auf Metallbasis-
Durch die Verwendung einer Metallbeschichtung als Korrosionsschutzschicht hat es die doppelte Funktion eines Barriereschutzes und eines kathodischen Opferanodenschutzes.

(1) Feuerverzinkungsbeschichtung

• Verfahren: Nach dem Säurewaschen des Stahlrohrs und der Nachbehandlung mit der Beschichtung wird es in geschmolzenes Zink bei einer Temperatur von etwa 450 Grad getaucht, wodurch sich auf der Oberfläche eine Schicht aus einer Zink-Eisen-Legierung und eine Schicht aus reinem Zink bildet.
• Kernmerkmal: Doppelter Schutzmechanismus, die dichte Zinkschicht bietet Barriereschutz und das Elektrodenpotential des Zinks ist niedriger als das von Eisen, sodass der beschädigte Bereich durch die Opferanode geschützt werden kann; Der Prozess ist ausgereift, die Kosten sind moderat und die Lebensdauer in atmosphärischer Umgebung im Freien kann 10 bis 20 Jahre erreichen.
• Einschränkungen: Ungleichmäßige Schichtdicke, an Schweißnähten dünner; schlechte Korrosionsbeständigkeit gegenüber Säuren, Laugen und stark salzhaltigem Boden; Es ist schwierig, Stahlrohre mit großem-Durchmesser einzutauchen.
• Anwendungsszenarien: Kommunale Wasserversorgungsrohre mit kleinem{0}}Durchmesser, Brandschutzrohre, Stromleitungsrohre, Gewächshausrohre usw. Dies ist die am häufigsten verwendete Korrosionsschutzmethode für Stahlrohre mit kleinem{3}}Durchmesser in zivilen und kommunalen Anwendungen.

(2) Thermisch gespritzte Zink-/Aluminiumbeschichtung

• Verfahren:Zink- oder Aluminiumdrähte werden geschmolzen und durch Lichtbogenspritzen oder Flammspritzen zerstäubt und dann auf die Oberfläche des Stahlrohrs gesprüht, um eine Metallbeschichtung zu bilden. Die Oberfläche wird mit Versiegelungsfarbe gefüllt, um die Poren zu füllen.
• Kernfunktionen:Langanhaltende kathodische Schutzwirkung, ausgezeichnete Beständigkeit gegen atmosphärische und Meerwasserkorrosion, mit einer Lebensdauer von bis zu 20 Jahren; Kann vor Ort-konstruiert werden und eignet sich für Rohre mit großem-Durchmesser und unregelmäßiger-Form sowie für Reparaturprojekte.
• Einschränkungen:Die Beschichtung weist eine hohe Porosität auf und muss mit einer Versiegelungsfarbe versehen werden; Die Konstruktionseffizienz ist gering und die Kosten höher als bei der Feuerverzinkung.
• Anwendungsszenarien:Überseepipelines, große Küstenpipelines im Freien und Stahlrohre für den Wasserschutz.

5. Hochleistungs-Spezialschutz-Korrosionsbeschichtung

(1) Polyurethan-Elastomerbeschichtung aufsprühen

• Verfahren:Die zwei-Komponentenmaterialien werden in einer speziellen Anlage gemischt und reagieren dann schnell, härten aus und bilden innerhalb weniger Sekunden einen Film.
• Hauptmerkmale:Die Aushärtungsgeschwindigkeit ist extrem schnell, es kommt zu keinem Durchhängen beim vertikalen und oberen Oberflächenaufbau, und es kann in einer Schicht dick aufgetragen werden; es verfügt über ausgezeichnete Flexibilität, hervorragende Schlagfestigkeit, Verschleißfestigkeit und Rissbeständigkeit; Es ist beständig gegen Wasser, Säuren und Laugen sowie Salznebel und weist während des Baus eine geringe Empfindlichkeit gegenüber Feuchtigkeit auf.
• Einschränkungen:Die Material- und Ausrüstungskosten sind hoch, die Anforderungen an die Grundoberflächenbehandlung sind extrem hoch und die Kontrolle der Haftung ist schwierig.
• Anwendungsszenarien:Korrosionsschutz für Abwasserleitungen, Chemieleitungen, speziell-geformte Rohrverbindungsstücke und Vor-{2}}Reparatur von Korrosionsschutzschichten für Rohrleitungen.

(2) Verschleiß-beständige und korrosionsbeständige -Keramikbeschichtung

Die Beschichtung besteht aus Epoxidharz als Grundmaterial und enthält keramische Mikrokügelchen, Siliziumkarbid und andere harte Füllstoffe. Es verfügt über eine hohe Härte und ausgezeichnete Verschleißfestigkeit sowie -Korrosionsschutzeigenschaften. Es wird hauptsächlich für den Korrosionsschutz der Innenwände von Rohrleitungen verwendet, die Medien transportieren, die feste Partikel wie Schlamm, Mineralschlämme und Kohlepulver enthalten.

6. Spezialbeschichtung für den inneren -Korrosionsschutz von Stahlrohren

Um die Anforderungen der internen Medienkorrosion und der Widerstandsreduzierung zu erfüllen, gibt es neben lösungsmittelfreiem Epoxidharz und Polyharnstoff zwei gängige interne Korrosionsschutzmethoden:

• Zementmörtelauskleidung:Durch das Zentrifugalverfahren auf die Innenwand des Stahlrohrs aufgetragen, ist es äußerst kostengünstig, umweltfreundlich und hygienisch, beständig gegen Wasserkorrosion und kann die Wasserqualität schützen. Es handelt sich um die gängige interne -Korrosionsschutzmethode für Wasserversorgungs- und -abflussrohre mit großem-Durchmesser. Sein Nachteil ist jedoch die hohe Sprödigkeit, die geringe Schlagfestigkeit und die leichte Rissbildung.
• Lebensmittel-Epoxidharzauskleidung:Entspricht den Trinkwasserhygienestandards, mit glatter Innenwand, geringem Widerstand und weniger Ablagerungen. Es kombiniert Korrosionsschutz und Widerstandsreduzierung und wird für die kommunale Wasserversorgung und direkte Trinkwasserleitungen eingesetzt.

7. Grundprinzipien der Auswahl
Die Auswahl von Korrosionsschutzbeschichtungen für Stahlrohre sollte auf einer umfassenden Berücksichtigung der Betriebsumgebung (verlegt/über Kopf/auf Wasserbasis/Korrosionsklasse), der Betriebsparameter (Temperatur, Druck, Medium), der Baubedingungen und der gesamten Lebenszykluskosten basieren.

Im Allgemeinen folgt es der Verbundkonstruktionslogik, „Haftung und Korrosionsbeständigkeit an der unteren Schicht sicherzustellen und mechanische Festigkeit und Umwelttoleranz an der äußeren Schicht sicherzustellen“.