Auslaufen der Zinkbeschichtung auf verzinkten Rohren

Das Auslaufen der Zinkbeschichtung (wobei einige Bereiche nicht vollständig mit einer Zinkschicht überzogen sind und das Eisensubstrat freigelegt wird) ist einer der häufigsten Fehler beim Feuerverzinkungsprozess.

Dies liegt im Wesentlichen daran, dass die Stahloberfläche nicht vollständig von der Zinkflüssigkeit getränkt wird und die Zinkschicht nicht dauerhaft anhaften kann. Aus Sicht des Produktionsprozesses sind über 90 % der Leckageprobleme auf die Vorbehandlung vor dem Beschichtungsprozess zurückzuführen, gefolgt von einer unsachgemäßen Prozesskontrolle in der Phase des Schmelztauchens mit Zink, und einige werden durch Fehler in den Rohstoffen selbst verursacht.

Ziel der Vorbehandlung ist es, eine saubere und aktive Stahloberfläche zu erhalten. Verbleibende Verunreinigungen behindern direkt das Eindringen der Zinklösung und sind somit die Hauptursache für Unterplattierung.

1. Entfettungs- und Ölentfernungsprozess
Walzöl, Rostschutzfett und Ziehschmiermittel auf der Stahlrohroberfläche sind häufige Ursachen für Unterplattierung. Besonders die Ölflecken in den Innenwänden und Schweißnahtspalten sind am schwierigsten zu entfernen.

• Ungewöhnliche Gründe: Unzureichende Konzentration/Temperatur des Entfettungsmittels, zu kurze Entfettungszeit, was zu einer unvollständigen Verseifung und Emulgierung des Öls führt; Entfettungslösung wird seit langem verwendet und die Ölflecken sind gesättigt und unwirksam; Für die Innenwände wurde keine zyklische Entfettung durchgeführt, was zu großflächigen Restölflecken auf den Innenwänden führte.
• Eigenschaften der Unterplattierung: Meist in Form unregelmäßiger Blätter oder Punkte mit klaren Grenzen, die vollständig der Position von Ölflecken entsprechen.

2. Rostentfernungsprozess durch saures Beizen
Es wird in zwei Arten von Problemen unterteilt: „Unzureichendes Beizen mit Säure“ und „Beizen mit übermäßiger Säure und Rostrückständen“.

• Unzureichendes Säurebeizen: Auf der Oberfläche sind noch gerollte Oxidhäute vorhanden und der Rost in tiefen Rostgruben ist nicht vollständig entfernt. Die Oxidhaut dringt nicht in die Zinklösung ein, was zu einer unvollständigen Beschichtung führt. Dies wird meist durch eine niedrige Säurelösungskonzentration, unzureichende Temperatur, unzureichende Säurebeizzeit oder eine zu enge Stapelung von Stahlrohren sowie einen ungleichmäßigen Kontakt der Säurelösung verursacht.
• Über-Beizen mit Rostrückständen: Übermäßiges Beizen mit Säure korrodiert die Stahlbasis, was zur Ausfällung von Kohlenstoff, Silizium und anderen Verunreinigungen auf der Oberfläche führt und eine lose „Rostrückstandsschicht“ bildet, die den Kontakt zwischen der Zinklösung und der Basis behindert, was zu dunklen Flecken-ähnlichen unvollständigen Beschichtungen führt.

3. Wasserwaschprozess
Wenn die Wasserwäsche nach der Säurewäsche unzureichend ist, verunreinigen die restliche Säurelösung und die Eisensalze die nachfolgende Galvanisierungslösung, was dazu führt, dass die Oberfläche des Stahlrohrs schnell erneut rostet und sich beim Eintritt in den Zinktopf eine punkt- oder nebelartige Fehlplattierung bildet. Eine unzureichende Innenwandspülung ist eine häufige Ursache für Rohrleckagen.

4. Galvanisierungshilfe-Lösungsmittelverfahren
Die Beschichtungshilfe ist ein entscheidendes Bindeglied, das den vorherigen Schritt mit dem nächsten verbindet. Seine Funktion besteht darin, Mikrorost zu entfernen, einen Schutzfilm zur Verhinderung von Oxidation zu bilden und die Benetzbarkeit der Zinklösung zu verbessern.

• Versagen der Plattierungshilfslösung: Ein Ungleichgewicht im Verhältnis von Zinkchlorid und Ammoniumchlorid, eine zu niedrige Konzentration oder ein Überschuss an Eisenionen (mehr als 1 g/L) führen zur Bildung großer Mengen an Eisensalzverunreinigungen, die an der Oberfläche haften und die Ausbreitung der Zinklösung behindern.
• Iunsachgemäßes Trocknen: Wenn die Trocknung nach der Galvanisierungshilfe nicht gründlich erfolgt, dringt Feuchtigkeit in den Zinktopf ein und verdampft bei Kontakt mit der Zinklösung mit hoher Temperatur sofort und bildet Poren und eine punktförmige Unterschicht. Wenn die Trocknungstemperatur zu hoch ist, zersetzt sich der Beschichtungsfilm und versagt, und die Oberfläche wird sekundär oxidiert.
• Übermäßige Verweildauer nach der Plattierungshilfe: Wenn die Oberfläche Feuchtigkeit aufnimmt und erneut rostet, führt eine Erneuerung-unweigerlich zu einer Unterbeschichtung.

1. Inkonsistenz in der Zusammensetzung und Reinheit der Zinklösung

• Abnormaler Aluminiumgehalt: Um die Benetzungseigenschaft und den Glanz der Beschichtung zu verbessern, müssen der Zinklösung 0,05 % bis 0,15 % Aluminium zugesetzt werden. Ein unzureichender Aluminiumgehalt führt direkt zu einer schlechten Ausbreitungseigenschaft der Zinklösung und zu einer großflächigen Unterbeschichtung.
• Übermäßige Verunreinigungen: Überschüssiges Eisen, Blei usw. in der Zinklösung führen dazu, dass eine große Menge Zinkschlacke und Zinkstaub suspendiert werden, die während der Feuerverzinkung an der Oberfläche des Stahlrohrs haften und vereinzelte Punkte wie eine Unterbeschichtung bilden.

2. Unzureichende Temperatur- und Zeitkontrolle

• Temperatur der Zinklösung zu niedrig (< 430℃): Die Zinklösung hat eine hohe Viskosität und eine schlechte Fließfähigkeit, sodass sie nicht in feine Bereiche wie Schweißnähte und Rostgruben eindringen kann. Die Innenwand des Rohrs ist besonders anfällig für großflächige unvollständige Beschichtungen.
• Unzureichende Einweichzeit: Wenn die Zinklösung entfernt wird, bevor sie die gesamte Oberfläche vollständig bedeckt hat, entstehen große Bereiche unvollständiger Beschichtung an der Innenwand des Rohrs, an Schweißnähten und an anderen Stellen.

3. Zinkeintauchbetrieb und Abgasproblem (spezifisch für Rohrmaterialien)
Wenn das Stahlrohr in den Zinktopf eingetaucht wird, ist der Winkel falsch und der Auspuff ist nicht glatt. Luft wird im Rohr eingeschlossen und bildet eine „Luftkammer“. Die Zinkflüssigkeit kann nicht mit der Innenwand in Kontakt kommen, was zu einer großflächigen, streifen-/plattenförmigen-unvollständigen Beschichtung der Innenwand führt. Dies ist eine sehr typische Art der unvollständigen Beschichtung verzinkter Rohre. Eine zu hohe Extraktionsgeschwindigkeit kann auch zu einer ungleichmäßigen Verteilung der Zinkflüssigkeit führen, was zu einer dünnen und unvollständigen Beschichtung führt.

1. Stahlzusammensetzung

Wenn der Siliziumgehalt in der „Sandelin-empfindlichen Zone“ im Bereich von 0,08 % bis 0,15 % liegt, wird die Eisen-Zink-Reaktion abnormal. Die Beschichtung wird nicht nur stumpf und dick, sondern auch ihre Benetzungseigenschaft nimmt ab, was mit einer unvollständigen Beschichtung und schlechter Haftung einhergeht.

2. Oberflächenfehler

    Das Stahlrohr weist tiefe Rostgruben, Falten, Poren und Schlackeneinschlüsse auf und der Inhalt in den Lücken neigt zur Ansammlung von Öl- und Säurelösungen. Durch die Vorbehandlung können diese nicht vollständig entfernt werden und die entsprechenden Stellen weisen zwangsläufig eine unvollständige Beschichtung auf.

3. Schweißfehler

Schweißschlacken, Poren und unvollständige Schweißnähte sammeln Schmutz und Verunreinigungen an. Die Bereiche um die Schweißnähte herum sind Bereiche mit hohem-Risiko für eine unvollständige Beschichtung.

Für die oben genannten Prozessknoten kann eine systematische Steuerung aus folgenden Dimensionen erfolgen:

• Entfettungsphase: Verwenden Sie zum Entfetten eine Kombination aus alkalischem Waschmittel und Tensid mit einem Temperaturbereich von 50 bis 70 Grad, passend zur entsprechenden Alkalität und Behandlungszeit; Erhöhen Sie die Zirkulationsspray-Entfettung an der Rohrinnenwand und testen Sie die Entfettungswirkung mit der „kontinuierlichen Wasserfilmmethode“ (der Oberflächenwasserfilm ist intakt und reißt nach Abschluss der Wasserwäsche nicht auf, was als qualifiziert gilt); Ersetzen Sie die Entfettungslösung regelmäßig, um das schwimmende Öl auf der Flüssigkeitsoberfläche zu entfernen.
• Säurewaschstufe: Kontrollieren Sie die Konzentration der Salzsäure auf 15 % bis 20 %, arbeiten Sie bei Raumtemperatur, fügen Sie Korrosionsinhibitoren hinzu, um übermäßiges Waschen mit Säure zu verhindern; Der Endpunkt besteht darin, die Rostflocken vollständig zu entfernen und ein über-Zeitiges Waschen mit Säure zu vermeiden; Lassen Sie bei der Installation des Rohrrahmens genügend Lücken, um sicherzustellen, dass die Säurelösung vollständig innen und außen in Kontakt kommen kann. Vor-die tiefen Roststellen vorschleifen.
• Wasserwaschphase: Verwenden Sie 2 bis 3 Stufen Rückwärtswaschen mit Wasser und ersetzen Sie das Wasser regelmäßig. Erhöhen Sie die Hochdruckspülung der Innenwände, um zu verhindern, dass Restsäure in das Galvanisierbad gelangt.
• Nach-Beschichtung und Trocknung:

1. Kontrollieren Sie die Gesamtsalzkonzentration der Nach{0}}-Galvanisierungslösung auf 20 bis 28 Grad, pH 4,0 bis 5,5, Temperatur 60 bis 80 Grad, das Verhältnis von Zinkchlorid zu Ammoniumchlorid beträgt 1:2 bis 1:3;
2. Reinigen und entfernen Sie Eisenionen regelmäßig (mittels Wasserstoffperoxid-Oxidation und -Filtration) und achten Sie darauf, dass die Eisenionen nicht mehr als 1 g/l betragen.
3. Die Trocknungstemperatur beträgt 100 bis 150 Grad und stellt sicher, dass das Werkstück vollständig trocken ist, während gleichzeitig ein übermäßiges Trocknen und eine Zersetzung des Nach-{3}}Galvanisierungsfilms vermieden werden.
4. Betreten Sie den Zinktopf so bald wie möglich nach der Nach{0}}Beschichtung und achten Sie darauf, dass die Verweildauer nicht mehr als 2 Stunden beträgt, um erneutes Rosten zu verhindern.

• Management von Zinklösungen: Halten Sie den Aluminiumgehalt im Bereich von 0,05 % bis 0,12 % und testen Sie die Zusammensetzung regelmäßig; Entfernen Sie regelmäßig Zinkasche und Schlacke und achten Sie darauf, dass der Eisengehalt unter 0,05 % liegt, um Störungen durch Verunreinigungen zu reduzieren.
• Parameterabgleich: Die Temperatur der regulären Zinklösung wird auf 435 bis 455 Grad geregelt. Die Einweichzeit wird je nach Rohrdurchmesser und Wandstärke angepasst (in der Regel 30 bis 90 Sekunden), um eine gründliche Einweichung zu gewährleisten.
• Standardisierter Feuerverzinkungsvorgang: Gießen Sie die Lösung mit einer geneigten Methode langsam in den Topf und achten Sie dabei darauf, dass die Luft im Rohr vollständig verdrängt wird und die Bildung einer Luftblase vermieden wird. Bei Rohren mit großem -Durchmesser kann am Rohrende eine zusätzliche Abgasstruktur angebracht werden. Heben Sie den Topf langsam und mit gleichmäßiger Geschwindigkeit an, damit die überschüssige Zinkflüssigkeit auf natürliche Weise abtropfen und sich verteilen kann.

• Wählen Sie vorzugsweise Stahlrohre mit entsprechendem Silizium- und Phosphorgehalt und vermeiden Sie die empfindlichen Bereiche von Sandlin. Wenn Sie Stahl mit hohem -Siliziumgehalt verwenden, passen Sie den Zink--Aluminiumgehalt der Zinkschmelze an und fügen Sie Nickelelemente hinzu, um ihn an den Prozess anzupassen.
• Entfernen Sie bei der Werksinspektion Rohre mit starkem Rost, Falten oder schwerwiegenden Mängeln an der Oberfläche; Stellen Sie sicher, dass der Schweißprozess glatte Schweißnähte ohne Schlacke oder Poren aufweist, und verringern Sie die Möglichkeit der Schmutzansammlung in den Lücken.

• Führen Sie eine Erst-Stückprüfung durch. Führen Sie für jede Charge eine umfassende Inspektion der inneren und äußeren Beschichtungsschichten durch. Wenn eine Unterschicht festgestellt wird, überprüfen Sie sofort den Prozess und passen Sie die Parameter an.
• Kleinere und kleinflächige Unterschichten können durch Heißverzinken oder Kaltverzinken repariert werden; Bei großflächigen Grundierungen sind Nacharbeiten erforderlich. Mit Säure waschen, Hilfsbeschichtung auftragen und anschließend Nachverzinkung durchführen.