EN10210 ist eine europäisch harmonisierte Norm für thermogeformte strukturelle Hohlprofile, einschließlich runder, quadratischer und rechteckiger Querschnitte, die geschweißt oder nahtlos sein können. Diese Norm besteht aus zwei Hauptteilen: EN 10210-1 (technische Anforderungen) und EN 10210-2 (Maßangaben).
Standardeinführung
- Hauptmaterialien:Stähle, die von der Norm EN10210 abgedeckt werden, umfassen unlegierten und Feinkornstahl, Stahlfestigkeitsklassen einschließlich S235, S275, S355 und andere verschiedene Qualitäten.
- Anwendungsbereich
Der Stahlrahmen der Gebäudestruktur
Herstellung von Industrieanlagen
Infrastrukturprojekte (z. B. Brücken, Türme)
Offshore-Ingenieurstruktur
Bauteile, die statischen oder dynamischen Belastungen ausgesetzt sind
- Herstellungsmethode: ERW (Widerstandsschweißen), SMLS (nahtlos), LSAW (Längs-Unterpulverschweißen)
- Form:Rechteckig, quadratisch, kreisförmig
- Stahlsorte: S235JRH, S275JOH, S275J2H, S355JOH, S355J2H, S355K2H
- Spezifikation:
Rechteckrohr:Größe: 20*30-1500*1000mm Wandstärke: 1.2-50mm
Vierkantrohr:Größe: 200*200-1200*1200mm Wandstärke: 1.3-50mm
Kreisrohr:Größe: 1/2 - 24 Zoll Wandstärke: 5-50mm
- Länge:6m / 12m, auch abhängig von den Anforderungen
- Verwendungsmöglichkeiten: mechanische Rohrleitung, Stahlrohr zur Flüssigkeitsförderung, allgemeine Struktur, mechanische Struktur, Flüssigkeitsförderung, Gas, Öl usw
- Zwangsprüfung: Gussanalyse, Zugprüfung, Schlagprüfung, Oberflächenzustand und Abmessungen. Zerstörungsfreie Prüfung (NDT) von Schweißnähten für geschweißte Produkte
- Optionale Tests: Produktanalyse, Zugversuch im Eckbereich, Schlagversuch im Eckbereich
- Rohrende: flaches Ende/ abgeschrägtes Ende/ Nut/ Gewinde
- Beschichtung: Schwarz/Lack/3PE/verzinkt/verschmolzene Epoxidbeschichtung
- Chemische und mechanische Anforderungen
Die Norm EN10210 legt detailliert die Anforderungen an die chemische Zusammensetzung und die mechanischen Eigenschaften von Stahl fest, einschließlich des maximalen Gehalts an Kohlenstoff, Silizium, Mangan, Phosphor, Schwefel, Stickstoff und anderen Elementen verschiedener Stahlsorten sowie Zugfestigkeit, Dehnung und Schlagprüfung und andere Leistungsindikatoren.
Chemische Zusammensetzung
| Unlegierter Hohlprofilstahl für den Stahlbau | |||||||
| Analysieren Sie die chemische Schmelzzusammensetzung von Produkten mit einer Dicke von weniger als oder gleich 65 mm | |||||||
| GRAD | ZUSAMMENSETZUNG % MAX | ||||||
| C | Si | Mn | P | S | N | ||
| Nenndicke kleiner oder gleich 40 mm | 40 mm＜Nenndicke Kleiner oder gleich 65 mm | ||||||
| S235JRH | 0.17 | 0.20 | - | 1.40 | 0.045 | 0.045 | 0.009 |
| S275J0H | 0.20 | 0.22 | - | 1.50 | 0.040 | 0.040 | 0.009 |
| S275J2H | 0.20 | 0.22 | - | 1.50 | 0.035 | 0.035 | - |
| S355J0H | 0.22 | 0.22 | 0.55 | 1.60 | 0.040 | 0.040 | 0.009 |
| S355J2H | 0.22 | 0.22 | 0.55 | 1.60 | 0.035 | 0.035 | - |
Physisches Eigentum
| Mechanische Eigenschaften unlegierter Stähle | |||||
| GRAD | Streckgrenze | Zugfestigkeit | |||
| Nenndicke kleiner oder gleich 16 | 16＜Nenndicke kleiner oder gleich 40 | 40＜Nenndicke Kleiner oder gleich 65 | Nenndicke<3 | 3 Kleiner oder gleich der Nenndicke Kleiner oder gleich 65 | |
| S235JRH | 235 | 225 | 215 | 360-510 | 340-470 |
| S275J0H | 275 | 265 | 255 | 430-580 | 410-560 |
| S275J2H | |||||
| S355J0H | 355 | 345 | 335 | 510-680 | 490-630 |
| S355J2H | |||||
Wie wird die zerstörungsfreie Prüfung von Schweißnähten durchgeführt?
In der Norm EN10210 ist die zerstörungsfreie Prüfung (NDT) von Schweißnähten ein wichtiges Glied zur Sicherstellung der Qualität geschweißter Hohlprofile. Im Folgenden sind die spezifischen Methoden und Anforderungen für die zerstörungsfreie Prüfung von Schweißnähten aufgeführt, die in der Norm EN10210 erwähnt werden:
Allgemeine Anforderungen:
Wenn eine zerstörungsfreie Prüfung für die Schweißnähte von geschweißten Konstruktionshohlprofilen erforderlich ist, muss diese gemäß Abschnitt 9.4 von EN10210-1:2006 durchgeführt werden. Hersteller können entscheiden, ob sie vor dem endgültigen Formen an einem Kreis oder nach dem endgültigen Formen an einem runden, quadratischen, rechteckigen oder ovalen Hohlprofil testen möchten.
Elektroschweißen:
Die Prüfung von Elektroschweißnähten muss einer der folgenden europäischen Normen entsprechen:
EN 10246-3, akzeptiert Klasse E4, erlaubt jedoch nicht die Verwendung der rotierenden Rohr-/Scheibenspulentechnologie;
EN 10246-5, akzeptierte Note F5;
EN 10246-8, akzeptierte Note U5
Unterpulverschweißverbindung
Unterpulverschweißverbindungen müssen gemäß EN 10246-9, Akzeptanzstufe U4, oder einer Durchstrahlungsprüfung gemäß EN 10246-10, Bildqualitätsstufe R2, geprüft werden.
Stumpfschweißnähte, die zum Verbinden von Streifen-/Blechlängen verwendet werden, sind im Unterpulver-Spirallichtbogenschweißverfahren zulässig, vorausgesetzt, dass die Stumpfschweißnähte nach denselben Verfahren wie die Hauptschweißnähte geprüft werden und die gleiche Akzeptanzbewertung erfüllen.
Zerstörungsfreie Prüfmethoden
Zu den häufig verwendeten zerstörungsfreien Prüfmethoden gehören Ultraschallprüfung (UT), Röntgenprüfung (RT), Magnetpulverprüfung (MT), Flüssigkeitseindringprüfung (PT) usw.
Die Ultraschallerkennung nutzt die Ausbreitungseigenschaften hochfrequenter Schallwellen im Material, um Fehler innerhalb der Schweißnaht zu erkennen, was für Schweißnähte mit großer Dicke geeignet ist.
Bei der Röntgeninspektion dringen Röntgen- oder Gammastrahlen in die Schweißnaht ein und beobachten Fehler auf dem Bild, das nach dem Eindringen der Strahlen in das Material entsteht
Qualität der Schweißoberfläche
Die Oberflächenqualität der Schweißnaht kann mit bloßem Auge oder mit einer Lupe beobachtet werden; Die zerstörungsfreie Prüfung von Schweißnahtfehlern erfordert zerstörungsfreie Prüftechnologie, die häufig verwendete Strahlmethode, Ultraschallmethode, Magnetpulvermethode, Penetrationsmethode usw.
Mit diesen Methoden können interne und Oberflächenfehler der Schweißnaht effektiv erkannt werden, um die Qualität und Sicherheit der Schweißstruktur sicherzustellen. Die zerstörungsfreie Prüfung ist ein wichtiger Bestandteil der Schweißqualitätskontrolle und von großer Bedeutung, um die Zuverlässigkeit und Sicherheit der Struktur zu gewährleisten.
