Zu den Schweißfehlern von Stahlrohren gehören hauptsächlich Poren, Schlackeneinschlüsse, unvollständige Durchdringung, unvollständige Verschmelzung, Risse, Unterschneidungen, Schweißspritzer und Durchbrennen. Um diese Fehler zu verhindern und zu reduzieren, sind eine systematische Prozesskontrolle und ein Qualitätsmanagement erforderlich.
I. Häufige Schweißfehler und ihre Ursachen
- 1. Gasporosität: Gase im Schmelzbad des Schweißbereichs konnten vor der Erstarrung nicht entweichen. Zu den Ursachen gehören feuchte Schweißmaterialien, Ölflecken in der Nut, unreines Schutzgas oder eine falsche Durchflussrate sowie ein zu langer Lichtbogen.
- 2. Inklusion:In der Schweißnaht verbleiben nicht-metallische Verunreinigungen. Die Ursache hierfür liegt meist in einer unvollständigen Reinigung der Zwischenschicht, einem unzureichenden Schweißstrom, unsachgemäßem Schweißvorgang und dem Einschluss von Schlacke.
- 3. Mangelnde Durchdringung und unvollständige Fusion:Die Wurzel schmilzt nicht vollständig durch oder die Schweißraupe verschmilzt nicht mit dem Grundwerkstoff oder der Zwischenschicht. Zu den Hauptursachen gehören unzureichender Schweißstrom, zu hohe Schweißgeschwindigkeit, zu kleiner Nutwinkel oder Montagespalt sowie Lichtbogenblasen.
- 4. Risse (Heißrisse, Kaltrisse):Der gefährlichste Defekt. Heißrisse stehen im Zusammenhang mit dem Eutektikum mit niedrigem Schmelzpunkt während der Schweißnahtkristallisation; Kaltrisse (verzögerte Risse) hängen normalerweise mit der gehärteten Struktur, dem Wasserstoffgehalt während der Diffusion und der Schweißspannung zusammen.
- 5. Kantenunterschnitt:Rillen oder Vertiefungen entlang der Schweißnaht im Grundwerkstoff. Ursache ist ein zu hoher Schweißstrom, ein zu langer Lichtbogen, ein falscher Schweißstabwinkel oder eine ungleichmäßige Schweißgeschwindigkeit.
- 6. Schweißnaht und Durchbrennen-:Eine Schweißraupe ist eine zusätzliche Metallraupe außerhalb der Schweißnaht. Ein Durchbrand-ist ein Loch, das durch den Zusammenbruch eines Schmelzbades entsteht. Die Ursache liegt oft in einem zu hohen Schweißstrom, einer zu langsamen Geschwindigkeit oder einem zu großen Montagespiel.
II. Hauptmaßnahmen zur Fehlervermeidung und -reduzierung
Der Kern der Prävention liegt in der systematischen Steuerung der fünf Aspekte „Menschen, Maschinen, Materialien, Methoden und Umwelt“.
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Kontrollprozess |
Spezifische vorbeugende Maßnahmen |
| Vorbereitung vor dem Schweißen |
1. Materialbehandlung: Stellen Sie sicher, dass die Schweißmaterialien trocken sind (gemäß den Anforderungen getrocknet) und entfernen Sie Öl, Rost, Wasser und andere Verunreinigungen gründlich innerhalb von 20–30 mm auf beiden Seiten der Nut des Grundmaterials und der angrenzenden Bereiche. 2. Nut und Montage: Bearbeiten Sie die Nuten gemäß den Prozessanforderungen, stellen Sie ein gleichmäßiges Montagespiel sicher und kontrollieren Sie das Ausmaß der Fehlausrichtung streng. 3. Schweißerkenntnisse: Schweißer müssen über ein Zertifikat verfügen und über die entsprechenden Fähigkeiten zur Prozessausführung verfügen. |
| Schweißprozesskontrolle |
1. Prozessdisziplin: Halten Sie sich strikt an die Schweißprozessspezifikation (WPS), um sicherzustellen, dass Parameter wie Schweißstrom, Spannung, Geschwindigkeit und Zwischenschichttemperatur korrekt sind. 2. Standardarbeitsanweisungen: Verwenden Sie den richtigen Winkel des Schweißstabs/der Schweißpistole, die Lichtbogenlänge und die Schweißtechnik und achten Sie auf die Entfernung der Schlacke zwischen den Schichten. 3. Umweltmanagement: Wenn die Luftfeuchtigkeit hoch ist und die Windgeschwindigkeit den Standard überschreitet, sollten Schutzmaßnahmen wie die Einrichtung eines Schutzraums ergriffen werden, um Wind und Feuchtigkeit zu verhindern; andernfalls sollte das Schweißen gestoppt werden. |
| Nach-Schweißnahtprüfung und -behandlung |
1. Sichtprüfung: Überprüfen Sie zeitnah die Schweißnähte. Werden Oberflächendefekte wie Einstichstellen oder Schweißspritzer festgestellt, sollten diese umgehend behoben werden. 2. Zerstörungsfreie Prüfung: Verwenden Sie gemäß den Standardanforderungen Methoden wie Röntgenprüfung (RT) und Ultraschallprüfung (UT), um interne Fehler zu erkennen und die Fehler zu bewerten und zu behandeln. 3. Dehydrierung und Wärmebehandlung: Bei Materialien, die zu Rissen neigen, sollte nach dem Schweißen unmittelbar nach dem Schweißen eine Wärmebehandlung oder eine Dehydrierungsbehandlung durchgeführt werden. Bei Bedarf sollte nach dem Schweißen eine Wärmebehandlung durchgeführt werden, um Spannungen zu beseitigen. |
Zusammenfassung
Um die Qualität des Stahlrohrschweißens sicherzustellen, liegt der Schlüssel in der Prävention. Es ist notwendig, an der Quelle zu beginnen und bei der Reinigung und Vorbereitung vor dem Schweißen gute Arbeit zu leisten. Befolgen Sie während des Schweißvorgangs strikt die Verfahren und lassen Sie qualifizierte Schweißer auf standardisierte Weise arbeiten. schließlich durch strenge Inspektionen, um ein geschlossenes -Loop-Management zu erreichen. Für konkrete Projekte sollten detaillierte Schweißprozessrichtlinien auf Basis einschlägiger Normen (z. B. GB, ASME etc.) formuliert und strikt umgesetzt werden.
