Herstellungsprozess für gerade nahtgeschweißte Rohre

Geradnahtgeschweißte Rohre sind Stahlrohre, die durch Biegen von Stahlplatten oder Stahlbändern und anschließendes Schweißen entlang der Längsachse geformt werden. Sie sind hauptsächlich in zwei Produktionswege unterteilt: ERW/HFW-Hochfrequenz-Widerstandsschweißen (für mittlere und kleine Durchmesser) und LSAW-Unterpulverschweißen mit gerader Naht (für große Durchmesser und dicke Wände). Hier finden Sie eine vollständige und detaillierte Analyse des gesamten Produktionsprozesses.
 

1. Rohstoffannahme und -inspektion
- Rohstoffe:Warmgewalztes Coil (ERW), mitteldicke Stahlbleche (LSAW), Materialien wie Q235, Q355, X42 bis X80 Pipeline-Stahl usw.

- Inspektion:

• - Überprüfen Sie das Qualitätszertifikat (chemische Zusammensetzung, mechanische Eigenschaften)
• - Vollplatten-Ultraschallprüfung (Platteninspektion): Überprüfen Sie die innere Schichtung, Einschlüsse und Risse in den Stahlplatten.
• - Sichtprüfung: Kein Rost, keine Dellen, Kratzer oder wellenartige Verformung.

2. Vor-Behandlung von Stahlplatten/Stahlbändern
- ERW-Prozess (Stahlbänder):

1. Abwickeln: Abwickeln von Stahlcoils auf die Maschine
2. Richten: Richtmaschine mit mehreren-Walzen zur Beseitigung von Walzenspannungen
3. Kantenschneiden/-fräsen: Scheren oder Fräsen der Seiten, um eine gleichmäßige Breite und gerade Kanten zu gewährleisten
4. Kante-{0}}an---Kante-Schweißen: Abbrennschweißen des Kopfes und Endes des Stahlbandes, um eine kontinuierliche Produktion zu erreichen
5. Live-Coil-Lagerung: Pufferung für kontinuierliche Produktion

- LSAW-Prozess (Stahlblech):

1. Auf feste Länge zuschneiden: Schneiden Sie die Stahlplatte entsprechend der Länge eines einzelnen Rohrs zu.
2. Kantenfräsen: Fräsen Sie beide Seiten, bearbeiten Sie Standardfasen (z. B. V-) und kontrollieren Sie Grate und Winkel.
3. Vor-Biegen: Verwenden Sie eine Vor-Biegemaschine, um die Kanten der Platte vor-zu biegen, um eine korrekte Verbindungsausrichtung sicherzustellen und eine „birnenförmige“ Verformung zu verhindern.
 

1. ERW/HFW-Hochfrequenzschweißen - Kontinuierliches Rollformen
- Spindelanordnung / Mehrgerüst-Kontinuierliche Umformung:

• Das Stahlband durchläuft 20 bis 36 Formwalzen und verwandelt sich dabei nach und nach vom Blech zum offenen Rohrrohling zum verbundenen Rundrohr
• Formungsabschnitt: Grobformung → Feinformung → Extrusionsabschnitt
• Wichtige Steuerelemente: Kantenausrichtung, Kantenabweichung kleiner oder gleich 0,15 t, Elliptizität

2. LSAW-Unterpulverschweißen - JCOE/UOE-Umformung (großer Durchmesser)
- JCO-Umformung (häufig verwendet):
1. J-Formung: Die Hälfte der Stahlplatte wird schrittweise in eine J-Form gestanzt
2. C-Formung: Die andere Hälfte wird in eine C-Form gestanzt
3. O-Formung: Das gesamte Stück wird zu einem offenen runden Rohr zusammengefügt
4. Expansion (E): Mechanische Expansion über die gesamte-Länge, um die Größengenauigkeit zu erhöhen und interne Spannungen zu beseitigen

1. ERW/HFW-Hochfrequenz-Widerstandsschweißen (ohne Zusatzwerkstoff)
- Prinzip: Verwendung von Hochfrequenzstrom, Skin-Effekt + Proximity-Effekt
- Die Kante wird schnell auf 1300–1500 Grad erhitzt, bis sie geschmolzen ist
- Die Kompressionswalze übt Druck aus, schmiedet und verschmilzt, um eine metallurgische Verbindung zwischen den Grundmaterialien herzustellen
- Prozess:
1. Hochfrequenzschweißen: Hochfrequenzschweißgerät vom Induktions-/Kontakttyp
2. Entgraten: Schaber an der Innen- und Außenseite der Schweißnaht entfernen Schweißsporen
3. Schweißwärmebehandlung (optional): Mittel--Frequenzglühen zur Beseitigung von Schweißspannungen

2. LSAW-Unterpulverschweißen mit gerader Naht (doppel-mehrschichtig)
1. Vorschweißen (Fixierschweißen): MAG-Schutzgasschweißen für kontinuierliche Nahtausrichtung
2. Innenschweißen: Mehrdraht-Unterpulverschweißen im Rohr (1–4 Drähte), mit automatischer Schweißpistole
3. Außenschweißen: Mehrdraht-Unterpulverschweißen außerhalb des Rohrs (1–4 Drähte)
- Parameter: Strom 500–1000 A, Spannung 30–38 V, Geschwindigkeit 0,5–1,2 m/min

1. Kühlen und Schneiden
-Luft-Kühlung / Wasser-Kühlung auf Raumtemperatur
- Zuschnitt auf die vorgegebene Länge (durch Fliegende Säge / Sägen)
2. Maßveredelung
- ERW:
- Einheit für Rundung/konstanten Durchmesser: Gewährleistet die Genauigkeit des Außendurchmessers
- Richten: 2-4 Walzen-Richtmaschine
- LSAW:
- Mechanische Ausdehnung (E-Prozess): Ausdehnung in voller-Länge, Elliptizität kleiner oder gleich ±0,5 %D
- Abrunden des Rohrendes, Anfasen des Flachkopfes
3. Rohrendenbearbeitung
- Anfasen/Abschrägen: Erstellen Sie Schweißfasen (30 Grad - 37.5 Grad), um das Schweißen vor-zu vereinfachen
 

1. Ultraschallprüfung (UT)
- 100%-Inspektion der Blechinspektion und Schweißnähte: Risse, unvollständige Durchdringung, Schlackeneinschlüsse
2. Röntgen-/ -Ray-Tests (RT)
- 100% industrielles Fernsehen/Fotografieren von Schweißnähten, gemäß API/GB-Standards
3. Hydrostatischer Test
- Sequentielle Druckprüfung: P=2St/D (S=Streckgrenze, t=Wandstärke, D=Außendurchmesser)
- Halten Sie den Druck 5 bis 10 Sekunden lang aufrecht, keine Leckage, keine Verformung
4. Zerstörungsfreie Prüfung (NDT)
- Magnetische Partikel/Phonon (MT/PT): Oberflächenrisse
5. Physikalische und chemische Tests (Batch)
- Zug, Biegung, Schlag, metallografisch, Härte
 

1. Oberflächenbehandlung
- Rostentfernung: Kugelstrahlen/Sandstrahlen (Klasse Sa2,5)
- Korrosionsschutz: Lackierung, Verzinkung, 3PE--Korrosionsschutzschicht (Öl- und Gaspipelines)
2. Kennzeichnung und Verpackung
- Kennzeichnung: Spezifikationen, Material, Ofennummer, Norm, Warenzeichen
- Verpacken, Wiegen, Lagerung

- Umformung: Versatzmaß, Elliptizität, Kantenausrichtung
- Schweißen: Temperatur, Extrusionskraft, Geschwindigkeit, Schweißhöhe
- Wärmebehandlung: Glühtemperatur, Haltezeit (Stressabbau)
- Zerstörungsfreie-Prüfung: 100 % UT/RT, kein Auslaufen unter Wasserdruck
- Expansion: Expansionsrate 0,5 % - 1.5 % (LSAW)