Grundlegende Informationen
MS SSAW-Stahlrohr
Abmessungen:219,1 mm-3048mm (8"-120")
Wandstärke:5,0mm-25,4mm (0,197"-1")
Länge: 3 m-50m
Rohrenden:Glatte Enden, abgeschrägte Enden, gerillte Enden für kleine Durchmesser.
Beschichtung:Blankes Rohr, Epoxidbeschichtung, FBE, Lackbeschichtung, 3LPE, 3LPP
Typen:
Vorgetriebene Rohre (Piling):ASTM A252 GR.2, GR.3
Wasserpfeifen:ATM A53 GR.B, BS EN 10217-2 P235GH,BS EN 10217-35 P235GH, ANSI/AWWA C200 A36/GR.50
Öl- und Gasrohre (Leitungsrohre):API 5L PSL1/PSL2 GR.B/X42-X80
Allgemeine Rohrstruktur:BS EN {{0}}/-2 S235JRH/S355J0H/S355J2H
Welche Vorteile haben SSAW-Rohre im Vergleich zu nahtlosen Stahlrohren?
Die Vorteile:
1. Produktionseffizienz und Kosten:
- SSAW-Rohre bieten die Vorteile eines einfachen Produktionsprozesses, niedriger Betriebskosten und eines kostengünstigen Betriebs.
2. Anpassungsfähigkeit:
- SSAW-Rohre können aus Stahlband gleicher Breite hergestellt werden, um unterschiedliche Durchmesser herzustellen. Insbesondere das schmale Stahlband kann zur Herstellung von Stahlrohren mit großem Durchmesser verwendet werden.
3. Kraft- und Spannungsverteilung:
- Unter Einwirkung von Innendruck beträgt die resultierende Spannung an der Schweißnaht des SSAW-Rohrs 60-85 % der Hauptspannung des gerade geschweißten Rohrs. Dies bedeutet, dass bei gleichem Arbeitsdruck die Wandstärke von spiralgeschweißten Rohren mit demselben Durchmesser verringert werden kann als die von gerade geschweißten Rohren, wodurch die Materialausnutzung und die Tragfähigkeit von Stahlrohren verbessert werden.
4. Verformungswiderstand und Schadenswiderstand:
- SSAW-Rohre weisen eine höhere Beständigkeit gegen Verformung und Beschädigung auf, wenn sie komplexen Belastungen und Stoßbelastungen ausgesetzt werden.
5. Anwendungsbereich:
- SSAW-Rohre werden hauptsächlich für Öl- und Erdgastransportleitungen und Stahlrohre für zivile Gebäudestrukturen, Docks, Brücken und andere Gründungspfähle verwendet. Aufgrund seiner hohen Produktionseffizienz, niedrigen Kosten und der Fähigkeit, den Bedarf an Stahlrohren mit großem Durchmesser zu decken, haben SSAW-Rohre breite Anwendungsaussichten im Bereich des Öl- und Gastransports.
Merkmale des MS SSAW-Rohrs
- Produktionsflexibilität:Der Produktionsprozess von SSAW-Rohren ist äußerst flexibel und kann Stahlrohre mit großen Durchmessern und unterschiedlichen Wandstärken produzieren, die für den Transport großer Öl- und Gasmengen geeignet sind.
- Kosteneffizienz:Aufgrund der Verwendung kostengünstiger Schmalband-(Platten-)Coil-Durchlaufschweißproduktion von geschweißten Rohren mit großem Durchmesser ist der SSAW-Rohrproduktionsprozess einfach, niedrige Betriebskosten und geringe Betriebskostenvorteile.
- Schweißqualität: Das SSAW-Rohr verwendet die Technologie des doppelseitigen Unterpulverschweißens und die Schweißnähte werden durch ein automatisches Online-Schadensmessgerät mit kontinuierlichem Ultraschall geprüft, um die zerstörungsfreie Prüfung der Spiralschweißnähte sicherzustellen.
- Breite Anwendung:SSAW-Rohre werden häufig in den Bereichen Erdgas, Erdöl, chemische Industrie, Strom, Wärme, Wasserversorgung und -entsorgung, Dampfheizung, Druckstahlrohre für Wasserkraftwerke, Wärmestromerzeugung, Wasser- und andere Fernübertragungsleitungen sowie Pfähle und Baggerarbeiten eingesetzt , Brücke, Stahlkonstruktion und andere technische Bereiche.
- Qualitätssicherung:Die Qualität von SSAW-Rohren hängt von der Qualität der Rohstoffe und der Präzision jedes Produktionsschritts ab. Die Hersteller befolgen in jeder Phase des Produktionsprozesses strenge Kontrollmaßnahmen und führen verschiedene Tests durch, um sicherzustellen, dass die Rohre allen Industriestandards entsprechen.
- Internationale Standards:SSAW-Rohre implementieren den internationalen Standard API-5L, der die Anforderungen für Stahlrohre für den Transport von Flüssigkeiten und Gasen festlegt, einschließlich der Größe, chemischen Zusammensetzung und mechanischen Eigenschaften der Rohre.
Was sind die wichtigsten Schritte bei der Herstellung von MS SSAW-Rohren?
1. Rohstoffprüfung:
- Rohstoffe, darunter Bandstahl, Draht und Flussmittel, werden strengen physikalischen und chemischen Tests unterzogen, um Qualitätsstandards zu erfüllen.
2. Abwickeln und Glätten:
- Das Stahlband wird zunächst abgewickelt und abgeflacht, um etwaige ursprüngliche Kräuselungen oder Verformungen zu beseitigen.
3. Schneiden und Formen:
- Das Stahlblech wird entlang der Kante geschnitten und entlang der Produktionslinie spiralförmig gerollt, um eine Grundrohrform zu bilden.
4. Stumpfschweißen und Schneiden:
- SSAW-Rohre werden mit fortschrittlicher doppelseitiger Unterpulverschweißtechnik geschweißt. Dazu gehören Vorschweißen, Innenschweißen und Außenschweißen, um die Festigkeit und Kontinuität der Schweißnaht sicherzustellen. Nach Abschluss des Schweißvorgangs wird das Rohr mithilfe der Plasmaschneidetechnologie auf die erforderliche Länge zugeschnitten, um Genauigkeit und Einhaltung der Spezifikationen zu gewährleisten.
5. Schweißen:
- Schweißen mit Einzel- oder Doppeldraht-Unterpulverschweißtechnik unter Verwendung fortschrittlicher Lincoln-Schweißmaschinen, um stabile Schweißspezifikationen für das Innen- und Außenschweißen bereitzustellen.
6. Ultraschallerkennung:
- Kontinuierliche Ultraschallprüfung prüft Schweißnähte auf Mängel und gewährleistet eine 100-prozentige NDT-Abdeckung. Wird ein Fehler erkannt, wird ein automatisches Alarm- und Markierungssystem zur Prozessanpassung und Fehlerbeseitigung ausgelöst.
7. Plasmaschneiden:
- Schneiden Sie das Spiralrohr mit einem Luftplasmaschneider in einzelne Segmente.
8. Chargenkontrolle:
Nach dem Schneiden wird jede Rohrcharge einer strengen Prüfung unterzogen, einschließlich der Prüfung der mechanischen Eigenschaften, der chemischen Zusammensetzung, des Schmelzstatus und der Oberflächenqualität der Schweißnaht, gefolgt von einer zerstörungsfreien Prüfung, um sicherzustellen, dass das Rohr den Produktionsstandards entspricht.
9. Manuelle Überprüfung und Tests:
- Eventuelle Ultraschall-Defektmarken werden manuell mittels Ultraschall- und Röntgentests überprüft. Wenn ein Mangel festgestellt wird, beheben Sie ihn und testen Sie ihn erneut, bis bestätigt wird, dass der Mangel behoben wurde.
10. Röntgenuntersuchung:
- In Bereichen, in denen sich Stumpfschweißnähte und Spiralschweißnähte überschneiden, werden D-Stecker gründlich geröntgt, wobei Fernsehen oder Film verwendet werden, um die Unversehrtheit sicherzustellen.
11. Hydrauliktest:
- Jedes Rohr wird durch Wasserdruck geprüft, Druck und Dauer werden vom Computer streng kontrolliert und alle Prüfparameter werden automatisch aufgezeichnet und ausgedruckt.
12. Rohrendenbearbeitung:
- Rohrendenbearbeitung zur Gewährleistung der Vertikalität, präzisen Fase und glatten Kante als Vorbereitung für die weitere Verwendung des Rohrs.
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