SCHWEISSTEMPERATUR DER SPIRALWANNE

Tianjin Lefin Industrial Co., Ltd ist einer der erfahrensten Hersteller und Lieferanten von Schweißtemperaturen für Spiralwannen in China. Bitte zögern Sie nicht, hochwertige Schweißtemperatur-Spiralwannen in unserer Fabrik zu kaufen. Guter Service und angemessener Preis sind verfügbar.

Die Schweißtemperatur des Spiralrohrs ist ein wichtiger Prozessparameter, der die Festigkeit, Zähigkeit, Form und Rissbeständigkeit der Schweißnaht bestimmt. Es muss genau gesteuert werden. Eine ungeeignete Temperatur führt direkt zu schwerwiegenden Defekten wie unvollständiger Durchdringung, Durchbrennen, Rissen und grober Kornstruktur.

1. Schweißbadtemperatur (Kern)

• Kohlenstoffarmer Stahl (Q235B usw.):1250–1460 Grad (ausreichend für Durchschweißen von 3–5 mm Wandstärke)

• Hoch-fester Stahl (X70/X80):1300–1500 Grad (erfordert passende Vorwärm-/Zwischenschichttemperatur)
• Temperaturfenster:Muss oberhalb der Erstarrungslinie des Materials und unterhalb der Überbrenntemperatur stabil bleiben, um eine gute Verschmelzung, kein Überbrennen und kein unvollständiges Eindringen zu gewährleisten

2. Vorwärmtemperatur (wesentlich für dickwandigen/Niedrigtemperatur-/hochfesten Stahl)

• Kohlenstoffstahl:80–150 Grad (auf 100–150 Grad erhöhen, wenn die Umgebungstemperatur unter 0 Grad liegt)
• Hoch-fester Stahl/dick-wandig (>12 mm):150–250 Grad
• Zweck:Um die Abkühlgeschwindigkeit zu reduzieren, die verhärtete Struktur zu minimieren und Kaltrisse zu verhindern

3. Zwischen-Schichttemperatur (Schlüssel für mehrschichtiges Mehrlagenschweißen)

• Kohlenstoffstahl:Weniger als oder gleich 250 Grad, normalerweise kontrolliert innerhalb von 80–150 Grad
• Hoch-fester Stahl:150–200 Grad (auf keinen Fall mehr als 300 Grad, um eine Kornvergröberung zu vermeiden)
• Zweck:Um die Verschmelzung zwischen den Schichten zu gewährleisten, kontrollieren Sie die Mikrostruktur der Wärmeeinflusszone und reduzieren die Restspannung

4. Nach-Langsame Abkühl-/Wärmebehandlungstemperaturen nach dem Schweißen

• Behandlung zur Wasserstoffentfernung:Mindestens 2 Stunden bei 250–350 Grad halten (für hoch{3}festen Stahl/dick{4}wandige Komponenten)
• Glühen:600–700 Grad (Verbesserung der Zähigkeit, Beseitigung von Spannungen)

1. Übertemperatur (übermäßiger Wärmeeintrag)

• Schweißnahtausbildung:Großes Schmelzbad, Eisenüberlauf → Durchbrennen, Schweißnaht, übermäßige Höhe, Oberflächenvertiefung
• Mechanische Eigenschaften:LangsamAbkühlung → grobe Körner, plötzlicher Abfall der Zähigkeit/Plastizität, verringerte Rissbeständigkeit
• Defektrisiken:Anfällig für Heißrisse, Überbrennen, interkristalline Oxidation und Erweichung in der Hitzeeinflusszone

2. Unzureichende Temperatur (unzureichende Wärmezufuhr)

• Schweißnahtausbildung: SKleines Schmelzbad, schlechte Fließfähigkeit → unvollständige Penetration, unvollständige Fusion, Schlackeneinschluss, Gasporosität
• Mechanische Eigenschaften:Schnelle Abkühlung → ausgehärteter Martensit, Härtesprünge, deutlich erhöhte Gefahr von Kaltrissen
• Mechanische Eigenschaften:Erfüllt die Festigkeitsstandards, weist jedoch eine geringe Zähigkeit und ein hohes Risiko eines Sprödbruchs auf

3. Temperaturschwankungen / Unebenheiten

• Dies führt zu ungleichmäßiger Schweißnahtbreite, ungleichmäßiger Schweißnahthöhe, Fehlausrichtung und Spannungskonzentration und kann zu verzögerten Rissen führen

1. Hochfrequenz-Induktionsschweißen (Hauptrohrherstellungsprozess)

• Kernanpassung:Anregungsfrequenz + Leistung

1. Frequenz (100–400 kHz):Häufigkeit ↑ → Hauteffekt ↑ → Die Erwärmung wird konzentrierter und die Temperatur erhöht ↑
2. Leistung:Strom/Spannung ↑ → Wärmeleistung ↑ → Temperatur ↑
3. Einstellschaltung:Ändern Sie Kondensator C und Induktor L

• Hilfseinstellung:Schweißgeschwindigkeit

1. Geschwindigkeit ↓ → Wärmeeintrag pro Längeneinheit ↑ → Temperatur ↑; umgekehrt, Temperatur ↓

• Lückenkontrolle:Schweißnahtspalt 1–3 mm; Zu großer Spalt → Unzureichende Wärme; Zu klein → Überhitzung und Brandschäden

2. Unterpulverschweißen (Rohre mit großem Durchmesser/dicken Wänden)

• Schweißstrom (beeinflusst hauptsächlich die Eindringtiefe)

1. Strom ↑ → Eindringtiefe ↑, Temperatur ↑; umgekehrt ↓ (Innenschweißen: 650–750 A, Außenschweißen: 700–800 A)

• Schweißspannung (beeinflusst die Schweißnahtbreite)

1. Spannung ↑ → Lichtbogenlänge ↑, Schweißnahtbreite ↑, Temperaturverteilung stärker gestreut; Verwenden Sie passenden Strom

• Schweißgeschwindigkeit (beeinflusst die gesamte Wärmezufuhr)

1. Geschwindigkeit ↑ → Wärmeeintrag ↓, Temperatur ↓, Schweißbreite/Überhang ↓; Umgekehrt ↑

Drahtvorschubgeschwindigkeit:

Drahtvorschub ↑ → Überhang ↑, Relativer Wärmeeintrag ↑

3. Allgemeine Hilfsanpassungsmethoden

• Vorheizen/Zwischenschicht-Temperaturregelung

1. Flammen-/elektrische Heizungsvorwärmung, mit Echtzeitüberwachung durch Infrarot-Thermometer
2. Mehrschichtiges Schweißen dickwandiger Rohre: Zwischenschichttemperatur nicht niedriger als die Vorwärmtemperatur, Schweißschlacke umgehend entfernen

• Umweltkompensation

1. Niedrige Temperatur (<0℃): Current +10–15%, wind shelter, slow cooling after welding (wrapped with asbestos)

• Intelligente Regelung mit geschlossenem Regelkreis

1. Infrarot-Temperaturmessung → SPS-Feedback → Automatische Anpassung von Strom/Geschwindigkeit, wobei die Temperatur innerhalb von ±10 Grad gehalten wird

1. Legen Sie die Grundlinie fest:Sehen Sie sich die Prozessspezifikationen nach Material/Stahldicke an, um die Temperatur des Schmelzbades, der Vorwärmung/der Zwischenschichttemperatur zu bestimmen.

2. Grobeinstellung:Stellen Sie die Anfangswerte für Strom/Leistung, Spannung und Geschwindigkeit ein und führen Sie Schweißtests durch, um das Schmelzbad zu beobachten.

3. Feineinstellung:

• Kleines Schmelzbad, unvollständige Penetration → Strom/Leistung erhöhen, Geschwindigkeit verringern
• Großes Schmelzbecken, durchbrennen- → Strom/Leistung verringern, Geschwindigkeit erhöhen
• Zu geringe Schmelzbreite → Spannung erhöhen, geringfügige Geschwindigkeitsanpassungen vornehmen

4. Überwachung:Mithilfe der Infrarot-Temperaturmessung können Sie die Vorwärmung/Zwischenlagen-/Schweißnahtkühlung überwachen und sicherstellen, dass diese innerhalb des Fensters bleibt.

5. Überprüfung:Visuelle Inspektion + zerstörungsfreie Prüfung (UT/RT), Parameter optimieren, bis sie stabile und qualifizierte Werte erreichen.

• Mangelnde Durchdringung/zu geringe Fusion:↑ Strom, ↓ Geschwindigkeit, Nutsauberkeit sicherstellen, Regelspalt
• Durchbrennen-/Spritzer:↓ Strom, ↑ Geschwindigkeit, Rillenschräge reduzieren, Drahtvorschub steuern
• Kalte Risse: ↑Vorwärm-/Zwischenschichttemperatur, Entkohlung nach-dem Schweißen, Abkühlrate reduzieren
• Grobe Körnung, geringe Zähigkeit:Kontrollieren Sie den Wärmeeintrag, vermeiden Sie Überhitzung, angemessene Zwischenschichttemperatur